Cărămizi refractare de argilăsunt materiale refractare din silicat din aluminiu, realizate din argilă refractară ca principală materie primă, prin modelare, uscare și sinterizare la temperaturi ridicate. Conținutul AL2O3 este de obicei de la 30% până la 48%. Datorită stabilității sale bune de șoc termic, a performanței refractare moderate și a costurilor reduse, aceasta este utilizată pe scară largă în cuptoarele cu temperaturi ridicate în industrii metalurgice, de construcție, chimice și alte industrii. Acest articol discută caracteristicile de performanță ale cărămizilor refractare din argilă și aplicarea acestora în cuptoarele cu temperaturi înalte.
Caracteristici de performanță ale cărămizilor refractare din argilă
Performanță refractară: Refractoria este, în general, între 1580 și 1750, ceea ce poate îndeplini cerințele de utilizare ale majorității cuptoarelor industriale.
Stabilitatea șocului termic: Datorită prezenței unei anumite cantități de SiO2, coeficientul său de expansiune termică este scăzut, poate rezista la modificări drastice ale temperaturii și nu este ușor de fisurat.
Rezistența la coroziune chimică: are o anumită rezistență la zgura acidă, dar este ușor corodată în medii alcaline puternice sau CaO ridicate.
Rezistența mecanică: rezistența la compresiune la temperatura camerei este de obicei între 20 și 50MPa și poate rezista la o anumită sarcină mecanică.
Eficiență economică: Sursa de materii prime este largă, procesul de producție este matur, iar prețul este mai mic decât materialele refractare de înaltă calitate, cum ar fi cărămizi cu alumină ridicată și cărămizi de magnezie.
Aplicarea cărămizilor refractare din argilă în cuptoare de temperatură ridicată
(1) Industria metalurgică din fier și oțel
Furnier BLAST Cuptor fierbinte: utilizat în părțile de temperatură medie și joasă ale cuptorului de explozie fierbinte (cum ar fi cărămizile de verificare din camera de depozitare a căldurii), care pot rezista la modificări periodice ale temperaturii.
Cuptor de încălzire din oțel rulant: piesele care nu sunt direct în contact cu flacăra la temperatură ridicată, cum ar fi partea superioară a cuptorului și peretele cuptorului, profită de izolarea termică bună și de stabilitatea șocului termic.
(2) Industria cimentului
Zona de preîncălzire a cuptorului rotativ și zona de descompunere: Temperatura este cuprinsă între 800 și 1100 grade, iar cărămizile de argilă pot rezista eroziunii vaporilor alcalini, reducând în același timp costurile de zidărie.
Grătați răcitor și conductă de aer terțiar: utilizat în zone cu fluctuații mari de temperatură pentru a reduce daunele cauzate de tensiunea termică.
(3) Industria din sticlă și ceramică
Cameră de depozitare a căldurii de topire din sticlă: utilizat în zone de temperatură medie și scăzută, pentru a rezista la scurgerea gazelor de evacuare și la modificările de temperatură.
Cărămizi cu cuptor de cuptor ceramic: utilizate ca cărămizi de căptușeală cu cuptor pentru a reduce pierderea de căldură și pentru a crește durata de viață a mașinii de cuptor.
(4) Industria chimică
Ușa cuptorului de cocs și ardere: utilizată în zone cu temperaturi relativ scăzute, dar necesită rezistență la șocuri termice.
Gasifier: Material de căptușeală cuptor, potrivit pentru mediul atmosferei care nu reduce.
Cărămizile refractare din argilă joacă în continuare un rol important în cuptoarele cu temperaturi înalte, datorită rezistenței lor de șoc termic, economiei și a aplicabilității largi. Deși materialele refractare de calitate superioară sunt necesare în medii de temperatură extrem de corozive și ultra-înalte, utilizarea rațională a cărămizilor de argilă poate reduce eficient costurile de producție și poate asigura funcționarea stabilă a cuptoarelor în condiții de temperatură medie și scăzută și fluctuații mari de temperatură. În viitor, prin modificarea materială și optimizarea structurală, se preconizează că domeniul de aplicare al acesteia va fi extins în continuare.